• ایران ، استان البرز ، شهر کرج
  • 1 (800) 456 - 6789
  • info@yourwebsite.com
  • YourSkype

آگاه صنعت ، آگاهی و اطلاعات صنعت پلاستیک

  • صفحه اصلی
  • درخواست مشاوره / تعمیر دستگاه
  • فروشگاه
  • آموزش

آگاه صنعت 09195714914

ایرادات فرایند تزریق پلاستیک و راه حل آنها

  • چاپ
  • ایمیل
توضیحات
دسته: آموزش
بازدید: 20118

ENGEL care on 1

برخی از مشکلات و راههای رفع آن در تولید قطعات به روش تزریق پلاستیک

در اینجا به بررسی مهمترین ایرادات در پروسه تزریق پلاستیک و راههای رفع آن میپردازیم:

بیشتر این مشکلات ناشی از خطای انسانی (به علت نبودن دانش کافی ) وهمچنین استفاده از ابزار نا مناسب (تناژ نامناسب دستگاه و ایراد درقالب ) ایجاد میشود.

خطوط جریان FLOW LINES  

خطوط جریان، خطوط و یا رگه هایی هستند که بر روی محصول نهایی دیده میشوند و بیشتر در قطعات رنگی و نه شفاف خود را نشان میدهند این خطوط هنگام حرکت مواد مذاب در راهگاهها جهت پرکردن  قالب و در طی فر ایند خنک شدن در قالب تزریق پلاستیک به وجود می ایند. پلاستیک مذاب از طریق بخش ورودی به نام "دروازه"(gate) وارد قالب میشود. سپس از طریق حفره و راهگاهها در داخل قالب حرکت کرده  و پس از پر کردن قالب سرد میشود.

علل تغییر سرعت جریان

یکی از علل، "تغییر سرعت جریان مذاب هنگامی که  مذاب پلیمر برای پر کردن  قالب تزریق پلاستیک،  مجبور به تغییر مسیر حرکت در راهگاه ها میشود" است. همچنین هنگامی رخ می دهند که پلاستیک مذاب به بخش هایی از قالب با ضخامت دیواره متغییر وارد شود و یا هنگامی که سرعت تزریق بسیار کم است .

راه حل
  • 1- سرعت و فشار تزریق با استفاده از تنظیمات دستگاه تزریق پلاستیک را به سطح مطلوب افزایش دهید، که اطمینان حاصل شود حفره ها به درستی و قبل از سرد و نیمه سرد شدن مذاب  پر می شوند (و به پلاستیک مذاب اجازه خنک شدن در نقاط اشتباه را ندهیم). دمای پلاستیک مذاب یا خود قالب رانیز می توان افزایش داد تا اطمینان حاصل شود که پلاستیک در طی مسیر خنک نشود.
  • 2- در هنگام ساخت قالب باید دقت شود که  درگوشه های گرد و مکان هایی که در آن ضخامت دیواره قالب تغییر می کند از تغییرات ناگهانی جهت  راهگاه و جریان اجتناب کرد

فرورفتگی در قطعه

این ایراد معمولا در قسمت های ضخیم قطعه روی میدهد. فرآیند خنک شدن در قسمت های ضخیم ، کندتر از مابقی قسمت ها است و همین امر موجب ایجاد پدیده جمع شدگی در لایه های مرکزی میشود. این حالت بسیار شبیه فروچاله در زمین میباشد با این تفاوت  که فروچاله به علت فرسایش به وجود می اید ولی در پلاستیک به علت انقباض است.

علل
  • 1- یکی از دلایل،عملکرد و زمان دهی نامناسب در فرآیند خنک شدن قالب تزریق پلاستیک است . همچنین می تواند ناشی از دمای بالای مذاب پلیمر باشد
  • 2- در واقع، بخش های ضخیم دیرتر از بخش هایی با ضخامت کم خنک میشوند .بنابراین این مورد در قطعات ضخیم معمولا بیشتر دیده میشود
راه حل ها
  • 1- دمای قالب باید کاهش یابد، فشار افزایش یابد و زمان بیشتری برای خنک شدن به قطعه داده شود.
  • 2- در صورت امکان ضخامت ضخیم ترین دیواره را کاهش میدهیم .

حباب Vacuum voids    

حباب ها هوای محبوس شده در پلاستیک است .که معمولا این حباب نزدیک سطح در قسمت ضخیم قطعه به وجود می اید. تشکیل این  حباب ها موجب تمرکز تنش در ان ناحیه میشود.که در نتیجه موجب شکننده شدن قطعه میشود.

علل
  • 1- فضاهای خلاء اغلب ناشی از انجماد ناهموار بین سطح و بخش های داخلی قطعه است
  • 2- همچنین فشار پایین تزریق موجب میشود هوای داخل قالب به طزر کامل تخلیه نشود
راه حل
  • 1- گیت ورود مواد را در ضخیم ترین قسمت قطعه بگذاریم.
  • 2- فشار و زمان تزریق را افزایش دهیم .
  • 3- از مواد با ویسکوزیته ی پایین(جریان پذیر تر) استفاده کنیم. در این صورت میتوان اطمینان حاصل کرد که گازهای کمتری به دام افتاده زیرا گازها قادر به فرار سریعتر میباشند.
  • 4- از هم تراز بودن قسمت های قالب در هنگام نصب  اطمینان حاصل نمایید.

خط جوش Weld lines   

این حالت هنگامی رخ میدهد که دو جریان مذاب در قالب تزریق از دو جهت مختلف به هم میرسند.

علت
  • هنگامی که پیوند نامناسب در حین فرایند انجماد بین 2 یا چند جریان مذاب که به هم میرسند ایجاد شود این خطوط ظاهر میگردند.
راه حل
  • 1- درجه حرارت قالب یا پلاستیک مذاب را افزایش دهید
  • 2- سرعت تزریق را افزایش دهید.
  • 3- طراحی برای الگوی جریان را در قالب تزریق به صورتی تنظیم کنیم که منبع جریان وجود داشته باشد
  • 4- از پلاستیک با ویسکوزیته ی و دمای ذوب پایین استفاده کنیم

ناقص بودن قطعه Short shot   

قطعه ی پلاستیکی به صورت ناقص تولید میشود و قالب به طور کامل پر نمیشود.

علل
  • 1- تنظیم نبودن فشار تزریق
  • 2- استفاده از مواد با ویسکوزیته بالا
  • 3- گازگیری نامناسب مواد
راه حل ها
  • 1- استفاده از پلاستیک هایی با ویسکوزیته پایین تر و جریانپذیری بالاتر تا مذاب بتواند به طور کامل خلل و فرج قالب را پرکند.
  • 2- افزایش دمای قالب یا مذاب به طوری که افزایش جریان را در بر داشته باشد.
  • 3- طراحی مناسب قالب به صورتی که گاز محبوس شده در قالب به طور کامل تخلیه شود.
  • 4- افزایش خوراک دهی به  دستگاه.

انحراف یا خمیدگی در قطعه

انحراف زمانی رخ می دهد که جمع شدگی ناهموار در قسمت های مختلف قطعه وجود داشته باشد. نتیجه یک شکل پیچ خورده، ناهموار یا خم است که مد نظر نمیباشد.

علل
  • خنک نشدن یکنواخت قسمت های مختلف قطعه.نرخ خنک شدن متفاوت در قسمت های مختلف قطعه موجب ایجاد تنش در آن میشود.
راه حل
  • 1- اطمینان حاصل کنید که زمان خنک شدن به اندازه کافی طولانی است و به اندازه کافی آهسته برای جلوگیری از ایجاد تنش ها درقسمت های مختلف.
  • 2- قالب را با ضخامت یکنواخت دیواره طراحی کنید تا مذاب پلاستیک در یک جهت جریان یابد
  • 3- مواد پلاستیکی را انتخاب کنید که احتمال تغییر شکل کمتری دارند. مواد نیمه کریستالی به طور کلی بیشتر در معرض پدیده انحراف هستند.

اثرات سوختگی Burn marks   

عالئم سوختگی، تغییر رنگ است، معمولا  مانند رنگ زنگ زده، که بر روی سطح نمونه های تزریقی شکل می گیرد.

علل
  • علائم سوختگی ناشی از تخریب مواد پلاستیکی به علت گرمای بیش از حد یا سرعت تزریق سریع است
راه حل
  • سرعت تزریق را کاهش دهید.
  • بهینه سازی گاز گیر.
  • کاهش دمای قالب و مذاب

جتینگ Jetting  

جتینگ حالتی است که در آن پلاستیک مذاب با توجه به سرعت تزریق،از نواحی با سطح مقطع کوچک و باریک وارد ناحیه ضخیم شده و مذاب پلیمر  روی سطح قالب قرار نمی گیرد.

علل
  • 1- جتینگ بیشتر زمانی اتفاق می افتد که دمای ذوب خیلی پایین باشد و ویسکوزیته پلاستیک مذاب بالا می رود. در نتیجه مذاب در مقابل جریان یافتن مقاومت میکند .
  • 2- هنگامی که پلاستیک در تماس با دیوارهای قالب قرار می گیرد، به سرعت شروع به سرد شدن میکند و ویسکوزیته افزایش می یابد.از طرفی موادی که در پشت مذاب خنک شده  قرار دارند ان را به سمت جلو حرکت میدهند و همین امر موجب ایجاد لکه هایی میشود که ما از ان به عنوان جتینگ یاد میکنیم.

جهت کنترل اصولی موارد فوق و تعمیر دستگاه تزریق پلاستیک خود میتوانید  با شماره تلفن 09195714914 و یا دیگر شماره های درج شده در سایت در شهر شیراز تماس حاصل فرمایید

آشنایی گام به گام با فرآیند تزریق پلاستیک

  • چاپ
  • ایمیل
توضیحات
دسته: آموزش
بازدید: 8686

آشنایی گام به گام با فرآیند تزریق پلاستیک

in آموزش فنی, ماشین آلات تزریق پلاستیک, ماشین آلات فرآیندی پلاستیک
 0
آشنایی گام به گام با فرآیند تزریق پلاستیک

، تزریق پلاستیک یک تکنولوژی ساخت برای تولید انبوه قطعات پلاستیکی یکسان با خطای پایین است. در این مطلب آشنایی گام به گام با فرآیند تزریق پلاستیک برای کاربران معمولی و تازه کار،  هدف می باشد. البته لازمست با اجزای ماشین تزریق پلاستیک آشنا باشید، تا در ادامه بتوانید، که فرآیند تزریق پلاستیک را در انواع گوناگون آن دنبال نمایید.

در تزریق پلاستیک ابتدا گرانول های پلیمر ذوب می شوند و سپس تحت فشار به درون یک قالب تزریق می شوند. پلاستیک مایع درون قالب خنک شده و جامد می شود. مواد اولیه تزریق پلاستیک پلیمرهای ترموپلاستیکی هستند که قابلیت رنگ آمیزی و پر شدن توسط افزودنی های دیگر را دارند.

تقریبا همه قطعات پلاستیکی که به طور روزمره از آنها استفاده می کنیم با استفاده از تکنولوژی تزریق پلاستیک ساخته شده اند: از قطعات خودرو و محفظه دستگاه های الکترونیکی گرفته تا لوازم آشپزخانه.

دلیل محبوبیت و استفاده گسترده از تزریق پلاستیک، هزینه بسیار پایین ساخت هر قطعه در تیراژهای بالا است. تزریق پلاستیک تکرار پذیری بالا را در کنار آزادی بالای طراحی ارایه می کند. محدودیت های اصلی تزریق پلاستیک از نوع اقتصادی هستند چون با اینکه تولید با استفاده از تزریق پلاستیک در تیراژ بالا بسیار به صرفه است، اما در مقابل سرمایه اولیه به نسبت بالایی برای شروع پروسه لازم است. از دیگر محدودیت های تزریق پلاستیک زمان نسبتا بالای رسیدن از طرح به تولید قطعه است(حداقل ۴ هفته).

در ابتدا می بینیم قطعات تزریق پلاستیک چگونه ساخته می شوند و تکنولوژی تزریق پلاستیک چگونه کار می کند. همچنین ویژگی های کلی این پروسه را که روی طراحی یک قطعه برای تزریق پلاستیک تاثیر دارند بررسی می کنیم. در ادامه به طور دقیق تر به مکانیک تکنولوژی تزریق پلاستیک وارد می شویم ، تاثیر این طرز کار روی هزینه های ساخت با این تکنولوژی را بررسی می کنیم و قابلیت های و محدودیت های کلیدی آن را بر می شماریم.

تزریق پلاستیک چگونه کار می کند؟

آشنایی گام به گام با فرآیند تزریق پلاستیک طرز کار تزریق پلاستیک:

۱.ابتدا گرانول های پلیمر خشک شده و در قیف قرار داده می شوند. این گرانول ها در قیف با پودرها و پیگمنت های رنگی و دیگر افزودنی های تقویت کننده ترکیب می شوند.

۲.گرانول ها به بشکه تغذیه وارد می شوند. گرانول ها در بشکه حرارت دیده،با یکدیگر ترکیب شده و با یک پیچ چرخان به سمت قالب هدایت می شوند. هندسه پیچ و بشکه به گونه ای بهینه طراحی شده است که به بالا بردن فشار به میزان لازم و ذوب شدن ماده کمک کند.

۳.تلمبه به جلو حرکت کرده و پلاستیک ذوب شده از طریق سیستم چرخنده به قالب تزریق می شود و همه فضای خالی قالب را پر می کند. با پایین آمدن دمای ترموپلاستیک، ماده جامد شده و شکل قالب را به خود می گیرد.

در نهایت قالب گشوده شده و قطعه جامد توسط پین های افشانک به بیرون هل داده می شود، سپس قالب دوباره بسته شده و پروسه برای تزریق قطعه بعدی تکرار می شود.

تکرار این پروسه می تواند بسیار سریع انجام شود: چرخه تزریق پلاستیک معمولا بسته به اندازه قطعه می تواند از ۳۰ تا ۹۰ ثانیه طول بکشد.

پس از آماده شدن محصول، قطعه روی کانوایر و یا در یک مخزن نگهدارنده رها می شود. معمولا قطعاتی که با تزریق پلاستیک ساخته می شوند به محض ساخت آماده استفاده بوده و نیازی به طی مراحل پولیش ، پرداخت و پست پروسس ندارند.

قالب گیری تزریقی

یکی از رایج ترین و مهم ترین روشهای ساخت قطعات پلاستیکی، استفاده از ماشین تزریق است.

قالب گیری تزریقی بر فرآیند تولید محصولات پلاستیکی تزریقی – بر مبنای ترموپلاستیک و ترموست‌ها – اطلاق می‌گردد مواد پس از وارد شدن به سیلندری داغ، میکس و سپس توسط مارپیچ به داخل کویته‌ی قالب، جایی که قطعه‌ی قالب گیری شده در آن سرد و سخت می‌گردد، رانده می‌شود. پس از طراحی یک قطعه توسط مهندس یا طراح صنعتی، قالب متناسب با قطعه توسط قالب‌ساز ساخته می‌شود. قالب‌های تزریق عموماً از فولاد یا آلومینیوم و طی ماشین‌کاریِ دقیقی ساخته شده تا منعکس‌کننده‌ی ویژگی‌های قطعه طراحی‌شده باشند. قالب‌گیری تزریق به منظور تولید طیف وسیع محصولات از کوچکترین اشیاء تا بدنه کامل اتوموبیل‌ها، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

ماشین‌آلات تزریق

دستگاه‌های تزریق پلاستیک متشکل از قیف تغذیه، مته‌ی مارپیچی تزریق و واحد حرارتی می‌باشند. قالب‌ها در صفحات گیره‌ی دستگاه قفل شده و سپس پلاستیک از دهانه اسپرو به قالب داخل و قطعه تزریقی ایجاد می‌گردد.

دستگاه‌های تزریق بسته به میزان نیروی اعمالی صفحات گیره‌ی آنها به تناژهای مختلف تقسیم‌بندی می‌شوند. این نیرو، قالب را هنگام فرآیند تزریق ثابت و بی‌حرکت نگاه می‌دارد. تناژِ دستگاه می‌تواند محدوده‌ای مابین ۵ تا ۶۰۰۰ تن را در بر گرفته و البته تناژهای بسیار بالا از کاربرد نسبتاً کمتری برخوردار می‌باشند. نیروی گیره‌ی موردنیاز توسط مساحت تصویر‌شده‌ی قطعه تعیین می‌گردد. سپس، به ازای هر اینچ‌مربع از این ناحیه تصویر‌شده، ضریبی مابین ۲ تا ۸ تن در آن ضرب شده و نیروی گیره موردنیاز حاصل می‌گردد. به عنوان قاعده‌‌ای کلی، ۴ یا ۵ تن بر اینچ‌مربع عددی قابل قبول برای اکثریت قطعات تزریقی محسوب می‌شود. اگر پلاستیک مورد استفاده بسیار خشک باشد، به فشار تزریق بیشتری برای پر نمودن قالب نیاز خواهیم داشت و نتیجتاً نیروی گیره بالاتری نیز برای نگاه داشتن قالب مد نظر خواهد بود. همچنین، نیروی گیره‌ی مورد نیاز ممکن است به واسطه‌ی نوع مواد مصرفی و ابعاد قطعه تعیین گردد: قطعات پلاستیکی بزرگتر نیروی گیره‌ی بیشتری را نیاز خواهند داشت.

سیکل فرآیند تولید

سیکل تولید در فرآیند تزریق پلاستیک بسیار کوتاه و معمولا در حدود ۲ ثانیه تا ۲ دقیقه به طول می‌انجامد. این فرآیند شامل مراحل زیر می‌باشد:

بستن

پیش از تزریق مواد به داخل قالب، ابتدا دو نیمه‌ی قالب می‌بایست توسط واحد گیره به یکدیگر قفل شوند. هر دو نیمه‌ی قالب به دستگاه متصل‌اند ولی تنها یکی از آن‌ دو می‌تواند از قابلیت حرکت برخوردار باشد. واحد گیره با اتکا به نیروی هیدرولیکی، دو نیمه‌ی قالب را به یکدیگر فشرده و با اِعمال فشار کافی آن‌ها را در طی روند تزریق ثابت و بی‌حرکت نگاه می‌دارد.

زمان مورد نیاز جهت بستن و فشردن دو نیمه‌ی قالب بسته به دستگاه مورداستفاده متغیر است: دستگاه‌های بزرگ (آنهایی که از نیروی گیره‌ی بالاتری برخوردارند) زمان بیشتری نیاز خواهند داشت. این زمان را می‌توان با توجه به زمان چرخه‌ی بی‌بارِ دستگاه مورد ارزیابی قرار داد.

تزریق

مواد پلاستیکی خام معمولا به شکل تکه‌های پلاستیک به دستگاه وارد و توسط واحد تزریق به سمت قالب رانده می‌شود. در حین این فرآیند، مواد به واسطه اِعمال حرارت و فشار ذوب و سریعا به داخل قالب تزریق وارد می‌گردد. تجمع فشار پشت مواد، تراکم هرچه‌بیشتر آن در فضای داخلی قالب را در پی خواهد داشت. مقدار مواد لازم جهت پر نمودن کامل فضای قالب اصطلاحا شات نامیده می‌شود. به دلیل جریان پیچیده و متغیر مواد در قالب، عموما محاسبه و تخمین زمان تزریق دشوار می‌باشد. با این حال، این زمان می‌تواند با لحاظ نمودن حجم شات موردنیاز، فشار و قدرت تزریق، مورد ارزیابی قرار گیرد.

خنک‌کاری

مواد مذاب درون قالب به محض تماس با سطح داخلی آن، حرارت خود را به تدریج از دست خواهد داد. همزمان با این خنک‌شدن، مواد شکل و حالت قطعه موردنظر را به خود خواهد گرفت. اگرچه، در این مدت ممکن است پدیده‌ی کوچک‌شدن قطعه نیز به قوع پیوندد. تجمع و جریان بیشتر مواد به قالب در مرحله تزریق، می‌تواند مقدار کوچک‌شدنِ قابل مشاهده را کاهش دهد. قالب تا پایان مدت‌زمان خنک‌کاری به صورت قفل و بی‌حرکت باقی می‌ماند. همچنین، زمان خنک‌کاری با در نظر گرفتن خواص ترمودینامیک پلاستیک و نیز حداکثر ضخامت قطعه قابل تخمین خواهد بود.

خروج قطعه

پس از گذشتن زمان کافی، قطعه سردشده می‌تواند توسط سیستم پرانِ تعبیه شده در نیمه‌ی پشتی قالب، از درون آن خارج گردد. هنگامی که قالب باز می‌گردد، مکانیزمی خاص با اِعمال فشار برای بیرون راندن قطعه وارد عمل می‌شود. نیاز به این اِعمال فشار بدان جهت است که قطعه در حین سرد شدن کوچک‌تر و به هسته‌ی اصلی قالب جذب می‌شود. جهت تسهیل بیرون راندن قطعه، گاها پیش از عملیات تزریق، از اسپری کردن عنصری کمکی به فضای داخلی کویته‌ی قالب استفاده می‌گردد. زمان موردنیاز جهت باز شدن قالب و نیز بیرون راندن کامل قطعه می‌تواند از زمان چرخه‌ی بی‌بارِ دستگاه تخمین زده شود. پس از بیرون راندن قطعه، قالب مجدداً قفل و برای تزریق شات بعدی آماده می‌گردد.

قالب گیری بادی

قالب‌گیری بادی یک فرایند تولید است که در تولید قطعات پلاستیکی توخالی مانند بطری‌های پلاستیکی به کار میرود. قالب‌گیری بادی به سه صورت انجام می‌شود: قالب‌گیری بادی اکستروژن، قالب‌گیری بادی تزریقی، قالبگیری بادی تزریق کششی.

فرایند قالبگیری بادی با گرم کردن پلاستیک و ایجاد لقمه اولیه آغاز می‌شود، لقمه اولیه به صورت یه استوانه یک سر آزاد دارای رزوه است که هوا می‌تواند از آن عبور کند، سپس لقمه داخل قالب قرار می‌گیرد و باد در آن دمیده می‌شود، فشار باد پلاستیک را هل داده و به دیواره قالب می‌چسباند، پس از خنک شدن پلاستیک و سرد شدن آن قالب باز شده و قطعه خارج می‌شود. در دو روش دیگر لقمه از تزریق در قالب مخصوص ایجاد میشود در مرحله دمیده شدن روش آخر یعنی قالبگیری بادی تزریقی کششی یک میله لقمه گرم شده را میکشد و در همین حال هوا در آن دمیده می شود.

انواع قالب گیری بادی

۱. قالب گیری بادی اکستروژن

۲. قالب گیری بادی تزریقی

۳. قالب گیری بادی کشش تزریقی

قالب گیری بادی اکستروژن

در این روش پلاستیک ذوب شده و سپس به شکل لقمه اکسترود می‌شود سپس این لقمه به داخل قالب رفته و باد داخل آن با فشار دمیده می‌شود، پس از سرد شدن قالب باز شده و قطعه خارج می‌شود. این فرایند به دو صورت انجام می‌شود یکی پیوسته و یکی متناوب، در فرایند پیوسته گرانول‌های پلاستیک به طور پیوسته اکسترود شده و لقمه‌های اولیه تولید می‌شود، سپس وارد قالب شده و در آن‌ها هوا با فشار دمیده می‌شود. در فرایند متناوب ابتدا رزوه بالای لقمه ایجاد شده سپس با تزریق لقمه ایجاد می‌شود و سپس در آن دمیده می‌شود. در قالبگیری پیوسته وزن لقمه باعث تغییر ضخامت آن می‌شود و یجاد ضخامت یکنواخت را دشوار می‌سازد، برای حل این مشکل با سیستم‌های هیدرولیکی به سرعت لقمه را از قالب خارج می‌کنند تا اثر وزن بر روی ضخامت دیواره‌ها حداقل شود.

برای مثال بطری‌های شیر، بطری‌های شامپو و آب پاش‌ها با این روش تولید می‌شوند.

مزیت این روش هزینه پایین ابزار آن، سرعت تولید بالا و قابلیت ایجاد قطعات پیچیده است.

معایب این روش محدود بودن به قطعات تو داخلی و استحکام پایین قطعات تولیدی است

قالب گیری بادی تزریقی

این روش برای تولید انبوه قطعات تو داخلی شیشه‌ای و پلاستیکی به کار می‌رود. در این روش لقمه اولیه با تزریق درست شده و سپس باد داخل آن دمیده می‌شود، این روش کمتر از بقیه روش‌های قالبگیری بادی استفاده می‌شود و بیشتر برای تولید ظروف یکبار مصرف داروها به کار می‌رود. به طور خلاصه این فرایند به ۳ بخش: تزریق، دمیدن، بیرون انداختن.

در این فرایند ابتدا گرانول‌های پلیمر در اکسترودر ذوب شده سپس با یک نازل داخل یک قالب تزریق می‌شود و لقمه ایجاد می‌شود سپس این لقمه از قالب خارج شده و داخل قالبی دیگر قرار می‌گیرد تا باد در آن دمیده شود، پس از سرد شدن قالب باز شده و قطعه خارج می‌شود.

قطعه نهایی با توجه به اندازه خود می‌تواند از ۳ تا ۱۶ حفره داشته باشد. برای خارج کردن قطعه از قالب معمولاً از ۳ پین پران استفاده می‌شود.

مزایا: دقت بالا

معایب: بیشتر در تولید بطری‌های کوچک استفاده می‌شود زیرا کنترل فرایند دمیدن در ابعاد بزرگ دشوار است، به علت کشیده شدن پلاستیک، قطعات تولید شده استحکام بالایی ندارد.

 

جهت کنترل اصولی موارد فوق و تعمیر دستگاه تزریق پلاستیک خود میتوانید  با شماره تلفن 09195714914 و یا دیگر شماره های درج شده در سایت در شهر شیراز تماس حاصل فرمایید

 

مراقبت و نگهداری سیستم هیدرولیک

  • چاپ
  • ایمیل
توضیحات
دسته: آموزش
بازدید: 7857

مراقبت و نگهداری سیستم هیدرولیک

مقدمه

سيستم هاي هيدروليك مستقل از اندازه و محل كاربرد، تقريباً داراي اجزاي يكساني هستند. الكتروموتور، پمپ، شير، فيلتر، لوله و ..... اجزا تشكيل دهنده اين سيستم هستند و بديهي است كه مراقبت و نگهداري از اين سيستم زمان توقف ماشين و هزينه هاي تعميراتي را كاهش خواهد داد.

مراقبت از روغن هيدروليك

روغن هيدروليك همانند خون در سيستم هيدروليك مي باشد. روغن هيدروليك وظيفه انتقال فشار و انرژي،‌ كاهش اصطكاك، انتقال حرارت قطعات، جمع آوري ذرات مكانيكي ناشي از سايش و جلو گيري از زنگ زدگي را بعهده دارد. در سيستم هيدورليك دستگاه های تزريق پلاستیک از روغن هاي هيدروليك معدني (پايه نفتي) استفاده مي شود.

براي استفاده بهينه از روغن هاي هيدروليك به چهار مورد زير بايستي توجه ويژه نمود:

1- كنترل دما  2 - تميزي سيستم هيدروليك  3 - تميزي روغن  4 - برنامه آناليز كيفيت روغن

كنترل دما

با گردش روغن از تانك به پمپ، لوله ها و شير فشار شكن (شير ريليف)، دما در آن بالا مي رود. دماي زياد باعث اكسيد شدن روغن و ته نشين شدن لجن در سيستم خواهد شد. همچنين در صورت پايين بودن دماي روغن بيش از حد متعارف، احتمال ميعان بخار آب در تانك روغن و بروزكاويتاسيون در پمپ وجود دارد.

دماي مناسب روغن حدود 45 درجه سلسيوس با تلرانس 5± درجه بوده و در ماشين هاي NBM، سيستم در دماي 56 درجه بطور اتوماتيك قطع مي شود. در توصيف اختلاف بين دماي نرمال و دماي بحراني مي توان از تشابه محدوده نرمال دماي بدن (37 درجه)، حالت تب كه تا 40 درجه است و بالاتر از آن كه منتج به تشنج خواهد شد اشاره نمود. لذا قطع اتوماتيك سيستم در دماي 56 درجه به اين معنا نيست كه دماي 54 درجه دماي خوبي است.

لجن ايجاد شده در دماي بالا، مانع حركت شيرها، انسداد روزنه هاي فيلتر و گير كردن شيرهاي سروُ خواهد شد. اطمينان حاصل نماييد كه سيستم خنك كننده (چيلر يا برج خنك كننده، لوله ها و مبدل ها) بدرستي كار مي كند.

در سيستم هاي مدرن داراي شيرهاي سروُ پر فشار (در محدوده bar 275) و دماي بالا كه زمان ماندگاري روغن در تانك نيز كوتاه است هوا بخوبي از روغن جدا نشده و به خارج هدايت نمي شود. هواي داخل روغن در اثر فشار و دماي بالا، خود عامل ايجاد حرارت شده و بطور موضعي دما بشدت افزايش مي يابد (هوا در اثر تراكم داغ مي شود)  دماي زياد هوا باعث آزاد شدن نيتروژن شده كه در تركيب با لجن حاصل از اكسيد روغن، لجن به مراتب بدتري را ايجاد نموده كه احتمال گيرپاژ كردن قطعات مكانيكي اجزا هيدروليك را به همراه دارد.

نظافت سيستم هيدروليك

حتي ماشين هاي نو نيز ممكن است تميز نباشند. هميشه بايستي دقت كرد تا سيستم عاري از گرد و خاك، آب، پليسه و ساير ذرات باشد. مجراهاي ورودي و خروجي سيستم، بايستي بدقت كنترل شوند تا موارد اشاره شده در بالا به سيستم وارد نشوند.

تميزي روغن هيدروليك

مراقبت از روغن هيدروليك با انبارداري و حمل صحيح آن شروع مي شود. براي جلوگيري از آلوده شدن روغن، آنها را در محل مخصوص و در ظرف هاي خاص نگهداري روغن كه بايستي تميز هم باشند نگهداري نماييد.

متأسفانه فيلترها اغلب فراموش مي شوند و سيستم با روغن كثيف كار مي كند. بدون توجه به اينكه فيلتر كثيف است يا نه، در زمان مقرر فيلتر را تعويض نماييد. در صورت كثيف شدن فيلتر، روغن به اندازه كافي به داخل پمپ وارد نشده و نمي تواند كاتريج، پره و رينگي را خنك و به اندازه كافي چرب نمايد و در صورت ادامه كاركرد باعث داغ شدن و آسيب ديدگي پمپ مي شود. بديهي است كه پمپ داغ نيز روغن را داغ و آسيب هاي اشاره شده در پاراگراف هاي بالا را تشديد مي نمايد.

آناليز روغن هيدروليك

شركت هاي توليد كننده روغن، تعويض سالانه روغن هيدروليك را توصيه مي نمايند. آنچه توسط شرکت NBM توصيه شده براي ماشين هاي نو تعويض بعد از 2000 ساعت كاركرد اوليه و از آن به بعد هر 7000 ساعت مي باشد. اما مي توان با آناليز خواص روغن اين زمان را افزايش داد. از آنجاييكه در ايران امكان آناليز روغن براي همه مشتريان وجود ندارد، توصيه ميشود حداقل هر سه ماه يكبار از روغن نمونه گيري شده و كيفيت ظاهري آن و همچنين عدم اختلاط با آب و عدم وجود ذرات خارجي را كنترل نمود.

مراقبت از سيستم هيدروليك

نگهداري سيستم هيدروليك ارتباط مستقيم با نگهداري و مراقبت روغن هيدروليك دارد. به همين منظور توصيه مي شود كه اپراتورها و يا مسئولين نت نسبت به كنترل 10 گانه زير اقدام نمايند.

  1. سطح روغن را كنترل نماييد و در صورت كم بودن روغن، روغني كه از همان مارك قبلي و با مشخصات مشابه است را از طريق فيلتر به تانك اضافه نماييد. هرگز روغن هاي متفاوت را با هم مخلوط نكنيد.
  2. مسير ورودي هوا به تانك را بررسي نماييد و درصورت وجود فيلتر آنرا تميز نماييد و از سوراخ كردن آن پرهيز شود.
  3. فيلترها را از نظر ظاهري و يا از طريق سنسورهاي وكيوم كه كثيفي آنهار ا نشان مي دهند (اگر بين راه فيلتر و پمپ تعبيه شده باشد) كنترل نماييد.
  4. هميشه مراقب نشتي ها باشيد. نشتي ها علاوه بر مشكلات زيست محيطي و ايمني، باعث افزايش مصرف روغن شده و در صورت ادامه و كاهش سطح روغن، باعث داغ شدن سيستم مي شوند (زمان ماندگاري روغن در تانك كاهش مي يابد و روغن زودتر به گردش در مي آيد). روغن هاي ريخته شده بر روي بدنه دستگاه تزریق پلاستیک را مجدداً به تانك برنگردانيد.
  5. دماي روغن را بطور دائم از طريق ترموكوپل هاي تعبيه شده در ماشين كنترل نماييد. دماي مناسب كاركرد 5±45 درجه است. از طريق كنترل سيستم خنك كننده تلاش نماييد تا دماي روغن در محدوده عدد اسمي باشد.
  6. از طريق نمونه برداري و يا كنترل با چراغ قوه از عدم وجود كف اطمينان حاصل نماييد (بطور معمول حباب هاي ريز هوا در روغن وجود دارند ولي در اينجا كف مد نظر است كه بزرگ بوده و با چشم براحتي قابل تشخيص هستند).

علت وجود كف ميتواند: سطح پايين روغن، سوراخ بودن لوله يا شلنگ مكش به پمپ (مكش هوا به پمپ)، دماي پايين روغن، ويسكوزيته بالاي روغن (كه اجازه خروج هوا به بالا را نميدهد و همچين بدليل عدم جريان روان به سمت پمپ، ميزان وكيوم افزايش خواهد يافت) و آب بند نبودن شفت پمپ باشد.

درصورتيكه هوا از طريق مسير ورودي به داخل پمپ وارد مي شود با مسدود كردن سوراخ، تغيير صداي قابل ملاحظه اي در پمپ بوجود مي آيد. پمپي كه هوا را به داخل ميكشد صدايي شبيه چرخاندن چندين تيله در يك ظرف را ميدهد.

درصورت وجود كف در روغن، روغن سفيد خواهد شد كه در صورت راكد ماندن و عدم استفاده پس از گذشت چند ساعت هوا از آن تخليه خواهد شد. اما عامل ديگري نيز ميتواند روغن را سفيد يا شيري رنگ كند و آن عامل آب سيستم خنك كننده است. درصورتيكه روغن شيري رنگ بود و با گذشت چند ساعت از زمان خاموشي ماشين رنگ آن تغيير نكرد ترديدي نيست كه آب به درون سيستم هيدروليك نفوذ كرده است (عمدتاً نفوذ آب بدليل سوراخ بودن مبدل مي باشد).

  1. به صداي پمپ به دقت گوش دهيد تا از عدم وجود كاويتاسيون اطمينان حاصل نماييد. كاويتاسيون با هوا كشيدن پمپ متفاوت است ولي تشابهاتي هم دارند. كاويتاسيون وقتي اتفاق مي افتد كه در مجراي ورودي پمپ (در هنگام مكش)، بعلت كاهش فشار هواي، داخل روغن آزاد مي شود و هواي آزاد شده در خروج از پمپ بعلت متراكم شدن بصورت انفجاري به ديواره هاي پمپ برخورد مي كند. اين برخوردهاي انفجاري بشدت به پمپ آسيب مي رساند. پمپي كه كاويتاسيون در آن اتفاق افتاده صداي ناله يا زوزه ميدهد. دلايل وجود كاويتاسيون همانند كف است به استثناي سوراخ در مسير ورودي پمپ. اما چطور ميتوان پمپي را كه صداي آن ناشي از كف است را از پمپي كه صداي آن ناشي از كاويتاسيون است را متمايز نمود؟

يك راه تمايز اين دو، وجود سنسور وكيوم در مسير مكش و مقايسه فشار وكيوم با اعداد شركت سازنده پمپ است. در صورتيكه اين عدد بيشتر يا مساوي عدد شركت سازنده بود كاويتاسيون اتفاق نيافتاده است.وجود كف نيز در تانك علامت اين است كه كاويتاسيون اتفاق نيافتاده است.

  1. از روغن نمونه برداري نموده و رنگ، بو و تميزي آنرا كنترل نماييد. توجه داشته باشيد كه كنترل چشمي فقط كثيفي هاي شديد را نشان مي دهد.
  2. با كمك ترمومترهاي مادون قرمز، دماي بدنه و بوبين شيرهاي سروُ را كنترل نماييد اگر دماي آنها از حد متعارف بيشتر بود شير بصورت روان كار نمي كند.
  3. دماي داخل محفظه موتور الكتريكي را با ترمومترهاي مادون قرمز كنترل نماييد.

توصيه هايي براي تعويض روغن هیدرولیک

در زير به مراحل صحيح تعويض روغن هیدرولیک اشاره مي شود:

  1. هميشه روغن را در زماني كه گرم است تخليه نماييد تا ذرات خارجي در آن معلق باشند.
  2. روغن داخل سيلندرها، اكومولاتورها و لوله ها و شلنگ ها را نيز تخليه نماييد.
  3. پس از تخليه روغن هیدرولیک از طريق پيچ تخليه،‌ با كمك پمپ ديگري روغن باقي مانده در كف تانك را كشيده و كف تانك را با پارچه تميز نماييد.
  4. آهنرباي داخل تانك را نيز بگونه اي تميز كنيد كه هيچ پليسه اي به آن نچسبيده باشد.
  5. داخل تانك را با پارچه ديگري كه پرز ندهد كاملاً تميز كنيد.
  6. بدنه فيلترها را تميز و قسمت هاي قابل تعويض را تعويض نماييد.
  7. مخزن را با روغن هیدرولیک نو پر نماييد و اطمينان حاصل كنيد كه هواي داخل مخزن براحتي تخليه ميشود. تا حدود 3 ساعت ماشين را استارت ننماييد تا حباب هاي هوا از روغن خارج شوند.
  8. ماشين را روشن و عملكردهاي آنرا كنترل نماييد.

در سيستم هايي كه ميزان لجن ته نشين شده بيش از حد متعارف است ميتوان از حلال هاي نفتي استفاده نمود.

نكات ايمني

چون سيستم هيدروليك در فشار بالا كار ميكند قبل از اقدام به باز كردن اجزا آن، سيستم را خاموش و فشار سيستم را آزاد نماييد. در صورت بروز نشتي و پاشش روغن هیدرولیک با فشار زياد به بيرون، از تماس آن با بدن جداً خودداري نماييد. در تماس با پمپ، شيرها و الكتروموتور مراقب سوختگي پوست بدليل دماي بالاي آنها باشيد. سعي كنيد كه بدن و لباس هاي شما با اجزا متحرك ماشين در تماس نباشد.

منبع:

http://www.nbmmachinery.com/

جهت کنترل اصولی موارد فوق و تعمیر دستگاه تزریق پلاستیک خود میتوانید  با شماره تلفن 09195714914 و یا دیگر شماره های درج شده در سایت در شهر شیراز تماس حاصل فرمایید

مکانیزم و اجزا اصلی مجموعه گیره در دستگاه تزریق پلاستیک و تست گیره

  • چاپ
  • ایمیل
توضیحات
دسته: آموزش
بازدید: 7940

مکانیزم و اجزا اصلی مجموعه گیره در دستگاه تزریق پلاستیک

گیره قلب حرکتی در دستگاه تزریق می باشد و نقش بسیار حیاتی را ایفا می کند. جنس گیره از چدن داکتیل جهت عمر طولانی می باشد. اجزای اصلی این سیستم و سیستم حفاظتی آن شامل قسمت های زیر می باشد:

1. صفحه ثابت: که قسمت ماتریس قالب بر روی آن نصب می باشد. این صفحه همانطور که از نامش مشخص است ثابت بوده و نازل از طریق اسپرو و راهگاه، مواد مذاب را وارد آن می کند.

2. صفحه متحرک: قسمت سنبه قالب بر روی آن نصب می شود و توسط نیروی بازویی ها بر روی تایبارها حرکت می کند.

3. تایبارها: چهار میله اصلی که وظیفه حفظ قفل پس از قفل توسط جک گیره را دارا می باشند  باید فاصله آنها از هم برابر باشد. این فاصله برای خریداران دستگاه بسیار مهم است و یکی از معیار های انتخاب نوع دستگاه می باشد، زیرا اندازه قالب همواره باید کوچکتر یا مساوی فاصله بین میله های تایبار باشد. میل تایبار ها از جلو بر روی صفحه ثابت و از عقب بر روی صفحه گیربکس، توسط مهره و استاپر مهار شده اند. سطح میل تایبارها به دلیل جلوگیری از خوردگی و سایش روکش کروم می باشد.

4. بازویی: بازویی ها از یک طرف به صفحه متحرک و از طرف دیگر به صلیبی و صفحه گیربکس متصل می باشد. عمل حرکت دادن صفحه متحرک بر روی تایبارها بر عهده بازویی ها می باشد. بازویی ها توسط پین و بوش بازویی به یکدیگر متصل می باشند، و با استفاده از سیستم مفصلی پنج نقطه ای دوبل به قفل بهتر گیره کمک می کنند.

5. صلیبی: صلیبی از یک سمت به جک گیره و سمت دیگر به بازویی ها متصل می باشد. نیروی جک گیره توسط صلیبی و بازویی ها به صفحه متحرک جهت قفل گیره انتقال پیدا می کند.

6. جک گیره: این جک یک عملگر هیدرولیکی خطی می باشد که در قسمت انتهای گیره قرار گرفته است. سر راد جک گیره به صلیبی متصل بوده و نیروی قفل گیره را از طریق صلیبی و بازویی ها به صفحه متحرک انتقال می دهد.

7. پران: مکانیزم جدا کردن محصول از قالب توسط مکانیزم پران صورت می پذیرد که به صورت های مختلف (مکانیکی، بادی و ویبره) امکان پذیر می باشد. مکانیزم پران در قسمت پشت صفحه متحرک قرار دارد و دارای یک جک هیدرولیک کوچک جهت پران و یک خط کش الکتریکی جهت اندازه گیری میزان پران می باشد.

8. گوه: دو عدد گوه در زیر صفحه متحرک و برای رگلاژ کردن صفحه متحرک گیره به منظور ممانعت از تماس صفحه متحرک با تایبارها و همچنین ایجاد توازی در حالت بی بار با صفحه ثابت تعبیه شده است. جنس زیر پایه گوه از برنج یا مس بوده و بر روی یک صفحه فولادی به صورت خطی و همراه با حرکت صفحه متحرک حرکت می کند. تنظیم گوه ها بیشتر به صورت تجربی می باشد. 

9. صفحه گیربکس: عمل حرکت مجموعه گیره بر عهده صفحه گیربکس می باشد. برای مثال جهت تعویض قالب از حرکت گیربکس استفاده می شود.

10. هیدرو موتور: عمل حرکت دادن صفحه گیربکس توسط هیدرو موتور صورت می پذیرد. هیدرو موتور در دو جهت راست و چپ حرکت کرده و حرکت آن توسط چرخ دنده بزرگ تو خالی به چهار چرخ دنده کوچک که بر روی مهره انتهایی تایبار ها قرار دارد انتقال پیدا می کند و چرخ دنده ها با حرکت بر روی رزوه های انتهای تایبار ها مجموعه گیره را حرکت می دهند.

سیستم حفاظتی گیره:

گیره دستگاه تزریق دارای سه نوع سیستم حفاظتی مکانیکی، الکترونیکی و هیدرولیکی می باشد. در زیر به بررسی هر سیستم می پردازیم:

- سیستم حفاظت مکانیکی گیره: این سیستم در بالای صفحه ثابت و متحرک سمت اپراتور قرار دارد و شامل یک اهرم (میله شانه ای) و یک زبانه فلزی می باشد. زمانی که درب سمت اپراتور باز باشد زبانه در دندانه اهرم حفاظت مکانیکی درگیر بوده و در صورت حرکت گیره و عمل نکردن دیگر سیستم های حفاظتی گیره، زبانه به دندانه های اهرم حفاظت مکانیکی گیر کرده و مانع حرکت گیره به سمت جلو و بسته شدن گیره می شود.

- سیستم حفاظت الکتریکی: در درب های دو طرف گیره 6 عدد میکروسوئیچ وجود دارد، که 3 عدد در سمت اپراتور و 3 عدد در سمت مخالف می باشد. این میکرو سوئیچ ها به صورت سری به یکدیگر متصل می باشند، 2 عدد از هر کدام میکروسوئیچ ها در هر سمت مربوط به سیستم حفاظت الکترونیکی می باشد. در صورت باز بودن درب در هر سمت از دستگاه، میکروسوئیچ ها عمل نکرده و در نتیجه فرمان حرکت گیره توسط کنترلر صادر نمی شود.

- سیستم حفاظت هیدرولیکی: 2 عدد از 6 میکروسوئیچ توضیح داده شده در بالا مربوط به سیستم حفاظت هیدرولیکی می باشد. این میکروسوئیچ ها در دو سمت دستگاه قسمت عقب هر سمت یک عدد می باشد. در صورت باز بودن در دستگاه و عمل نکردن میکروسوئیچ ها، هیچ فرمانی برای باز کردن مسیر روغن به شیر حفاظت هیدرولیکی داده نمی شود. لازم به ذکر است شیر حفاظت هیدرولیکی بر روی بلوک هیدرولیک گیره قرار دارد و مسیر روغن برای کل بلوک هیدرولیک گیره از آن عبور می کند، در صورت باز نشدن مسیر روغن توسط شیر حفاظت هیدرولیکی امکان حرکت برای هیچ عملگری از گیره وجود نخواهد داشت.

 

تست های مهم برای سلامت گیره دستگاه

همواره می‌بایست از سلامت گیره دستگاه تزریق پلاستیک بعنوان یک بخش بسیار مهم دستگاه اطمینان حاصل کرد. همانند انسان که برای داشتن بدنی سالم نیازمند رعایت برخی موارد است و توصیه شده است تا بصورت دوره‌ای آزمایشات ضروری برای اطمینان از سلامت را انجام دهد، برای ماشین آلات صنعتی نیز رعایت نکاتی در حفظ سلامت آنها دارای اهمیت است. مولفه‌های متعددی در تضمین سلامت و افزایش عمر اجزاء گیره موثر هستند که بصورت خلاصه به برخی از آنها اشاره می‌شود:

  • حفظ توازی صفحات گیره (صفحه ثابت و صفحه متحرک)
  • نیروی قفل یکسان در هر تایبار
  • روانکاری مناسب و به موقع بازویی‌ها
  • عدم استفاده از روغن بازیافتی در سیستم روانکاری
  • استفاده از قالب با ابعاد متناسب گیره
  • عدم استفاده از حداکثر نیروی قفل برای زمان طولانی تولید قطعات
  • انجام بازدیدهای دوره‌ای
  • پرهیز از حرکت ضربه‌ای گیره باز/بسته

در کنترل سلامتی گیره حفظ توازی صفحات و نیروی قفل یکسان تایبارها، دو مورد از مهمترین پارامترهای کلیدی هستند که همواره باید پس از هرگونه تعمیرات کنترل شوند و در صورت وجود شرایط و امکانات می‌توان در بازدید‌های دوره‌ای نیز مورد ارزیابی قرار بگیرند.

سنجش شرایط قفل گیره در تایبارها:

مطابق استاندارد Euromap7، حداکثر نیروی قفل گیره اندازه‌گیری شده می‌بایست به تناژ نامی دستگاه تزریق پلاستیک برسد. به بیان ساده‌تر اگر شرکت سازنده مدعی است که تناژ قفل گیره دستگاه تزریق پلاستیک برابر ۳۲۰ تن می‌باشد، در آزمون قفل گیره، باید بتوان این ۳۲۰ تن نیروی قفل گیره را مشاهده کرد و به این عدد نامی رسید. برای این هدف نیز استاندارد Euromap7 شرایط و ابزاری را مشخص کرده است که در ادامه به آن خواهیم پرداخت.

شاید سوالی مطرح شود که رسیدن به عدد قفل گیره نامی دستگاه تزریق پلاستیک، باید در چه فشار هیدرولیکی صورت بگیرد؟

آیا در این استاندارد، عدد فشار مورد نیاز ذکر شده است؟

پاسخ این سوالات منفی است و استاندارد Euromap7 میزان فشار مورد نظر ذکر نشده است. دلیل آن نیز کاملا روشن است زیرا این امر کاملا به طراحی دستگاه توسط شرکت سازنده مرتبط است. بطور مثال یک شرکت حداکثر فشار کاری سیستم خود را بر مبنای 140bar طراحی کرده و دستگاه شرکت دیگر بر اساس فشار 175bar کار می‌کند. لذا حداکثر فشار کاری دستگاه‌ها می‌تواند متفاوت باشد و الزاما عدد ثابت و یکسانی برای این امر وجود ندارد. فرض کنید حداکثر فشار هیدرولیک دستگاه 140bar باشد، بنا به نظر استاندارد Euromap7 اگر دستگاه در فشار کمتر از 140bar نیز به تناژ نامی برسد تست مورد قبول است و همانطور که توضیح داده شد هدف تنها رسیدن به این عدد تناژ نامی است. بدیهی است اگر دستگاه تزریق پلاستیک نتواند حتی با بیشترین فشار هیدرولیکی نیز به تناژ نامی برسد، این تست از نظر استاندارد Euromap7 مردود خواهد بود.

اما می‌توان اینگونه بیان کرد که انجام تست قفل گیره مطابق استاندارد Euromap7 برای رسیدن به عدد تناژ نامی دستگاه تزریق پلاستیک، بهتر است در حداکثر فشار هیدرولیکی دستگاه صورت گرفته و طراحی دستگاه توسط شرکت سازنده نیز بر این اساس باشد. در حالتی که گیره دستگاه تزریق پلاستیک در فشار کمتری به نیروی قفل نامی برسد نشان می‌دهد که اگر فشار هیدرولیک تا حد بالای تعریف شده افزایش داده شود، طبیعتا نیروی قفل وارده به گیره نیز بیشتر خواهد شد که این امر چندان مناسب نخواهد بود. هدف استاندارد Euromap7 این است که کار بتواند از حداکثر تناژ نامی دستگاه استفاده کند، اگر در دستگاهی با فشار حداکثر، نیروی قفل گیره بیشتری از تناژ نامی دستگاه حاصل شود و کاربر از این شرایط برای مدت نسبتا طولانی استفاده کند، موجب آسیب شدید به اجزاء گیره خواهد شد.

با وجود استاندارد بودن شرایط گیره نیز توصیه همیشگی به کاربران دستگاه هموراه این است که تلاش شود از حداکثر نیروی قفل گیره برای مدت طولانی استفاده نشود.

همانگونه که مطرح شد هدف استاندارد Euromap7 رسیدن به تناژ نامی دستگاه است، اما نکته بسیار مهمی نیز وجود دارد که در دستگاه‌های دارای تایبار، نیروی قفل وارده بر هر یک از چهار تایبار می‌بایست یکسان باشد تا توازن نیروی قفل اعمالی به آنها حفظ شود. در دستگاه‌های تزریق پلاستیک که از سیستم گیره بازویی بهره می‌برند، یکسان بودن نیروی وارده بر هر تایبار از اهمیت بالایی برخوردار می‌باشد، زیرا عدم توازن نیروی وارده موجب آسیب شدید به قالب، گیره دستگاه تزریق پلاستیک و در نهایت بریدن تایبار خواهد شد.

استاندارد Euromap7 بیان می‌کند که برای انجام تست قفل گیره باید از Test Block مناسب برای هر تناژ استفاده شود. این Test Block می‌تواند به دو صورت زیر ساخته شود.

جدول زیر نیز بیانگر ابعاد Test Block مورد نیز بر اساس فاصله بین تایبار را معرفی می‌نماید:

در این تست بهترین ابزار استفاده از کرنش‌سنج برای اندازه‌گیری و محاسبه نیروی قفل گیره و میزان بار وارده بر هر تایبار در حین کارکرد دستگاه تزریق پلاستیک می‌باشد. با استفاده از این سیستم اندازه‌گیری در تنظیم عملکرد دقیق گیره و یکسان بودن کشش در هر چهار تایبار، سلامت گیره دستگاه تزریق پلاستیک بهبود می‌یابد. 

در صورتی که کشش در هر تایبار یکسان نباشد، نیرویی که در اثر قفل گیره ایجاد می‌شود روی یکی از تایبارها بیشتر شده و علاوه‌بر آسیب و بریده شدن آن تایبار، به مرور زمان باعث تغییر در توازی صفحات گیره می‌شود. از بین رفتن توازی صفحات ثابت و متحرک دستگاه موجب آسیب و فشار شدید به قالب شده و ضمن از بین رفتن دقت قالب در حین کار، عیوب قطعات تولیدی همانند پلیسه کردن قطعات را نیز بدنبال خواهد داشت.

آسیب قالب، از بین رفتن کیفیت قطعات تولیدی، بریده شدن تایبار و عیوب مکانیکی در بازویی‌ها همگی ضمن تحمیل هزینه تعمیرات قالب و دستگاه، موجب متوقف شدن خط تولید جهت انجام تعمیرات نیز می‌شوند که در دنیای رقابتی امروز توقف خط تولید و از دست رفتن زمان برای تولید‌کننده به نوبه خود هزینه دیگری است که تولید‌کننده را از رقابت در صنعت پلاستیک باز می‌دارد.

ارزیابی توازی صفحات گیره:

حفظ توازی دو صفحات گیره دستگاه تزریق پلاستیک نیز یکی از پارامترهای اساسی است که می‌بایست همواره مورد توجه و کنترلر قرار بگیرد. توازی دو صفحه ثابت و متحرک از آنجا اهمیت پیدا می‌کند که در صورت عدم توازی این دو صفحه، به هنگام گیره بسته بدلیل نیروی قفل زیاد نوعی ناهمگونی و غیر یکنواختی در توزیع نیرو در قسمت‌های گیره بوجود می‌آید که می‌تواند موجب تابیده شدن صفحه متحرک به یک سمت گردد که این امر نیز فشار زیادی را به اجزاء دیگر همانند بازویی‌ها وارد کرده، توزیع نیروی یکسان قفل گیره در هر تایبار را برهم زده و در طولانی مدت آسیب بسیار شدیدی را به مجموعه گیره وارد می‌نماید.

همچنین توازی صفحات می‌تواند ضامن سلامت قالب نیز باشد و از سایش دو نیمه قالب جلوگیری می‌کند.

توازی صفحات را می‌توان در سه وضعیت بررسی کرد:

  • حالت گیره بسته و در حالت قفل با حضور Test Block (گیره بسته با بار)
  • حالت گیره بسته و بدون حضور Test Block (گیره بسته بدون بار)
  • حالت گیره باز در موقیعیت تعریف شده

لازم به ذکر است که بررسی توازی صفحات در استاندارد Euromap تنها در حالت گیره بسته با بار مطرح شده است که بیشترین فشار به گیره در این حالت وجود دارد. در حالت گیره بسته بدون بار از آنجایی که نیرویی بر اجزاء گیره وارد نمی‌شود معیارهای سنجش متفاوت خواهد بود. مطابق استانداردهای رسمی کشور چین (GB) توازی صفحات در هر دو وضعیت گیره بسته با بار و گیره بسته بدون بار تعریف شده است.

در نوع سوم گیره را تا اندازه‌ای معین باز کرده و توازی را در این حالت نیز اندازه‌گیری می‌کنند که این وضعیت صرفا برای کنترل خط تولید شرکت‌های سازنده می‌باشد فلذا معیار اندازه‌گیری آن نیز مخصوص همان شرکت بوده که معرف یکنواختی کیفیت خط تولید می‌باشد.

بدلیل اهمیت اندازه‌گیری توازی صفحات در وضعیت گیره بسته با بار، در ادامه شرایط تست گیره در این حالت بر اساس استاندارد Euromap9 توضیح داده خواهد شد. شکل زیر نمایی از صفحه ثابت دستگاه تزریق پلاستیک بوده که از سمت واحد تزریق به آن نگاه شده و کنترلر دستگاه تزریق پلاستیک در سمت چپ آن قرار دارد. در استاندارد Euromap9 محل قرارگیری ساعت اندازه‌گیری میان دو تایبار و در محل‌های نشان داده شده ۱الی ۴ می‌باشد.

بدین ترتیب در تست توازی صفحات گیره دستگاه تزریق پلاستیک چهار عدد (d) بدست می‌آید که اختلاف آنها مطابق رابطه زیر تعیین کننده سلامت آزمون توازی می‌باشد:

A=d1-d3

B=d2-d4

بدین ترتیب می‌بایست هر دو پارامتر A و B در محدوده مجاز قرار داشته باشد.

صفحه1 از3

  • شروع
  • قبلی
  • 1
  • 2
  • 3
  • بعدی
  • پایان

ENGEL care on 1

دستورالعمل نگهداری و تعمیرات دستگاه و قالب تزریق پلاستیک

نگهداری و تعمیرات دستگاه تزریق پلاستیک

لطفا جهت حفظ دستگاه تزریق پلاستیک در شرایط مطلوب کارکرد و همچنین کاهش خرابی قطعات هیدرولیکی و مکانیکی و بهبود کیفیت قطعات تولیدی توسط دستگاه تزریق پلاستیک و کاهش هزینه و زمان سرویس دستگاه برنامه نگهداری و تعمیرات دستگاه تزریق به صورت زیر توصیه می گردد:

ردیف

شرح فعالیت

تناوب تکرار

1

نظافت ماشین (در انتهای هر شیفت توصیه می شود).

روزانه

2

اطمینان از عدم وجود صدای غیر متعارف (در کلیه قسمت های متحرک)

روزانه

3

کنترل دمای روغن هیدرولیک دستگاه

روزانه

4

کنترل روغنکاری بوش ها و بازوهای متحرک دستگاه

روزانه

5

اطمینان از عدم پس زدن مواد از محل نازل و پوشیده شدن هیترها

روزانه

6

عملکرد روان، یکنواخت و بدون لقی جک های تزریق، کالسکه و گیره

هفتگی

7

کنترل فن های حنک کننده تابلوی برق

هفتگی

8

کنترل عدم وجود روغن ریزی از مدار هیدرولیک

هفتگی

9

کنترل سطح روغن منبع روغنکاری دستگاه

هفتگی

10

عدم وجود دوده، بوی سوختگی و جرقه در تابلوی برق

ماهانه

11

گریس کاری دنده های گیربکس (دستی و بوسیله گریس پمپ)

ماهانه

12

گریسکاری کوپلینگ هیدروموتور و راهنمای کالسکه

ماهانه

13

کنترل خنک کننده روغن دستگاه (وابسته به کیفیت آب مصرفی)

ماهانه

14

کنترل کارکرد کلیدهای اضطراری

ماهانه

15

کنترل و تمیز کردن فیلتر روغن دستگاه

شش ماهه

16

کنترل سطح روغن هیدرولیک و عاری بودن آن از مواد زائد

شش ماهه

17

نظافت داخل تابلوی برق (فقط جارو برقی استفاده شود و از باد گرفتن خودداری نمایید).

شش ماهه

18

سنتر کردن قالب با گیره توسط رینگی

نصب قالب

19

کنترل سنتر بودن سیلندر نسبت به گیره

نصب قالب

20

تعویض روغن دستگاه (بار اول پس از 2000 ساعت کارکرد و بعد از آن هر 7000 ساعت)

-

 

تمام حقوق متعلق به سایت آگاه صنعت میباشد .